(一)20__年工作成效：
⑴生产线产量、效率、不良率，如下表：
⑵车加工生产情况如下表：
⑶制程芯片不良率已控制在目标3‰以内；⑸喷码内容及位置已进行标准化作业；
⑸完善了制程作业流程（如：激光打标、耐压测试等）；喷码内容标准格式如下：
18W3000K
C38BPE10D500MADC36V
⑹制程增加了FQC岗位，且对制程品质的控制起来了明显的效果（①制程中的品质异常，能及时反馈
与改善；②OQC检验产品性能问题相对有所下降。）；⑺产线员工相对20__年比较稳定，原因为：①薪资结构做出了调整；②订单比较饱和；③新进人员试用期间把关到位。）⑻20__年新增产品比较多，各单位（PMC、仓库、产线及车加工组）人员都能认真工作，使新品顺利投产。
⑼完善了车加工组的制令结案、效率、物料及废料管理。
⑽PMC完成了“常用物料”的安全库存管理及制令结案管理。⑾制订了“激光打标机”的保养记录及操作规范。
(二)生产技术改良总结：
⑴贴片品质的提升。
改良方法：①网板厚度由0.12MM改为0.18MM；
②锡膏使用规范化管理（具体内容详见：锡膏使用规范文件）；
③回流焊改良=》1.传送方式：由链条式改为传送带的方式。
2.根据锡膏特性对回流温度进行规范设置，并一直严格执行。
3.芯片过炉前，使用KIC软件对炉温进行测试，如有异常，及时调整。④芯片及铝基板作业前，进行干燥处理。
⑵生产工艺改善。
改良方法：①更改了灯体与内环结构及尺寸（详见零件图纸），这样内环锁好螺丝后，将不能压到
透镜对芯片造成挤压。
②透镜使用“硅铜胶”进行固定。
③老化测试时，先用“铁块”压2H，再进行老化。
备注：透镜使用“硅铜胶”固定，铝基板与散热块处必须使用“硅胶片”不能使用
“散热膏”。
⑶车加工零件表面光洁度及外环与灯体生产工艺问题。
改良方法：①车床排刀时增加1把“钻石刀”精车零件正面。
②外环与灯体原材料不用锯床下料，直接上车床加工，排刀由原来的3把刀2
道车加工工序改为5把刀1道工序，程序重新设置。
㈢重大品质事故分析：
⑴LED灯具短路问题。
改善方法：①使用“耐压测试仪”进行测试，目前除3014芯片所生产的灯具不测试外，其余所有
LED灯具及金卤灯都全部100%进行测试（老化测试前测试）。具体操作详见：耐压测
试仪操作规范，文件编号：AJ-WIH-001）。
②耐压参数=》电流：5MA，LED灯电压：800V、金卤灯电压：1800V。
⑵格栅LED灯，芯片短路问题。
改善方法：①要求供应商，更改驱动电压参数（由36V-40V改为18V-28V）。
②老化架必须在断电的情况下，连接驱动与灯具接口端子。
⑶3014芯片的灯条与T5支架，耐压后造成芯片短路问题。
改善方法：①3014芯片的灯条，暂不耐压。
⑤3014芯片的T5支架，耐压标准，品管部正在进行试验当中，暂无结果。⑷车加工前环，钻孔时报废70PCS。
改善方法：①车加工钻孔及攻牙，后续也必须做首件。
②加强员工对品质意识及品质标准的培训。
③车床师傅及生产主管多进行巡查品质状况。
㈣安全事故原因分析及改善措施：
⑴烤UV胶房间发生火灾事帮。
原因分析：①烤UV胶房间纸皮及杂物太多；
②管理人员没有“安全意识”。
改善措施：①将此房间的所有“着火源”全部清理掉。
②有太阳时，粘好的透镜必须到楼顶上进行晒干，不允许用UV灯烤。
③20__年开始每月9日，生产主管带领生产所的职员进行巡查，做好安全预防工作。④要求生产部所有的职员必须会使用“消防器材”，不会的进行培训。
㈤机器设备保养总结：
现状分析：
⑴现有机器设备保养记录文件齐全。
⑵生产部总体而言，机器设备都在按保养记录文件，对机器进行保养，但不彻底，主要是生产线。
⑶车库加工组比生产线保养要做的好。
⑷20__年维修费用：2台“广州数控”车床，维修费用大概在2300元左右，喷码机维修费用：700元。
⑸其它设备如出现异常，如果不用更换零件，生产部基本上都能自己完成。改善空间：
⑴责任具体到某个人（操作者），未按文件要求去保养者，做相应的处罚。
⑵管理人员对机器操作者，专们进行保养方面知识的培训。
⑶新手操作机器前，对其进行专业培训，不允许违规操作，正常的操作+良好的保养=机器正常运转。
⑷主管本人也应多深入学习机器设备方面知识，对下属进行技术指导。
㈥其它问题点、原因分析及改善措施：
⑴仓库数据不准确。
原因分析：①仓库区域地方太小，不够位置摆放物料；
②仓管员更换频繁，不稳定；
③样品太多，不易管理；
④横向部门对仓库的配合不到位。
改善措施：①搬厂后可解决仓库区域小的问题；
②改善仓库办公条件，设置一个“仓库办公室”，安装空调；
③搬厂后，申请多一些货架，实行“货架管理”；
④样品按讨论的方案，逐步消化；
⑤与仓库相关的部门多进行沟通，以便仓库管理。
⑵管理人员不稳定。
原因分析：①通过离职人员，反映薪资待遇问题较多；
②仓库办公条件差，工作起来太热；
③事情太杂，工作忙碌，反映太累；
另外：个人认为，跟公司的企业文化也有一定的关系，人员的不稳定，也说明了公司
对他们的吸引力不足。
⑶样品库存数量多及客退维修问题。
原因分析：①源头（销售部门）没有进行合理的管控；
②客退维修品及样品的生产工作量较大，占生产部门20%的工作时间，在细节上做的
不到位；
③客服部没有起到客服的作用；
④生产部没有及时安排消库存样品。
改善措施：①后续生产部按“样品处理讨论方法”及时进行处理，但这个方法“治标不治本”；②样品生产及客退维修至少要安排3PCS专人，目前只有2人，还需培训1人；③销售1部及2部的样品，应该向外贸部学习（1、下的样品虽然多，但都会出货。
2、样品单下到产线后，很少变动）。
㈦20__年工作规划：
⑴生产线方面：
①拉线增加至3条，须有2名生产组长。
②成立1个生技组，负责产线不良品维修、样品的生产、客退品的维修。
③增中老化测试架的数量，是现有的2倍。
⑵车加工组：
①培训1名生产助理（车床师傅的助手）。
②对车加工治具进行编码、建立清单，规范化管理。
③增中2台抛光机，进行五金件的表面抛光。
⑶仓库的管理：
①设立1PCS仓库专用的办公室，装上空调，提升仓库的办公条件。
②仓库人员组织架构调整=》1名仓库组长、半成品仓1人、成品仓1人、仓库文员1人。③搬厂后仓库实行“标准化5S及货架管理”。
⑷车加工组的效率提升到85%以上，批量不良率为0。
⑸生产线效率目标：95%，芯片不良目标：1‰以内。；
⑹库存的样品逐步去消耗，争取20__年上半年消完。
⑺PMC部门增加1名人员，分工为：MC及PC作业。
⑻生产费用控制：
①每次所请购的辅助物料及工具，留底汇总。
②每月进行分析、总结，异常时找出原因，相关责任人进行改善。
⑼落实制程产品外观问题的控制，减少客户的投拆---提升VF品牌含金量。
生产部：董
20__年11月28日
